轴承损坏的原因，影响轴承寿命的原因
承，有托着举着之意，轴承，顾名思义了，主要作用就是采用特殊的结构或者材料，安装到轴上，降低轴运转时的摩擦力，同时有利于保证轴的回转精度，同时对轴也起一种保护作用。轴承在一般的损坏都基本离不开这几种原因：
1、材料疲劳；
2、润滑不良；
3、污染；
4、安装问题；
5、处理不当；
1、滚道表面与滚子表面布满凹痕
保持架上颗粒物及滚道面磨损，润滑脂（剂、变色。通常该种情况都是安装过程不洁所致。安装时要保持清洁，使用新的润滑脂，同时检查密封是否完好。
2、润滑不当造成的磨损
表面磨损呈镜面状，色泽呈蓝色或棕色。此种情况时由于润滑不足造成的，应该是润滑状况，重新确定润滑周期与油封。
3、安装不当所造成的凹痕
内、外环工作表面都有间距等于滚子之间的距离的凹痕。其原因是安装时未敲击在正确的环上，或是在圆锥轴上推进过度、或在静止状态负荷超载所致。
4、异物所造成的凹痕
工作表面与滚子表面布满凹痕，可能是安装时带入异物或是润滑剂异物以及周围环境等。轴承安装清洗干净，使用干净的润滑剂并检查油封。
5、滚子端面擦伤
在滚子端面与引导挡边摩擦，产生刻痕及变色。此情况是由于过大的轴向负荷下滑动或润滑不足引起的。此类损坏可选择黏度较高的润滑剂。
6、滚子与滚道的磨伤
在滚道负荷区开始端与滚子有磨伤及局部变色，这是由于滚子进入负荷区，突然加速所造成的。有两种可行办法；一是选择黏度较高的润滑剂；二是减小轴承间隙。
7、外表面的磨伤
内环内孔与外环外表面有刻痕及局部变色，此种情况是环与轴或轴承箱有相对运动所致。解决的唯一办法是加大环与轴或轴承箱的配合过盈量来防止相互转动。轴向制动或夹紧无法解决此类问题。
8、表面坑痕
滚道、滚动体表面或大断面小而浅的坑痕，呈结晶状的破坏状。这是由于润滑不良所致。例如：少油或由于温升所造成的的粘度改变，使油膜无法将接触面分离，表面有瞬间的接触。
【要定：改善轴承润滑，轴承润滑的目的是减少轴承内部摩擦及磨损，防止烧粘，延长疲劳寿命，排出摩擦热，冷却。传统的滚动轴承润滑方法，如油浴润滑法、油杯润滑法、飞溅润滑法、循环润滑法和油雾润滑法等已均不能满足高速主轴轴承对润滑的要求，这是因为高速主轴轴承不仅对油的粘度有严格要求，而且对供油量也有着严格要求。为了获得最佳的润滑效果，供油量过多或过少都是有害的。而油气润滑系统则可以精确地控制各个摩擦点的润滑油量，可靠性极高，因而可在高速主轴轴承领域应用。】
9、微动腐蚀
轴承环与轴或轴承箱之间有相对运动才发生的现象。这是由于太松的配合或轴承座变形所致。
10、电流腐蚀
滚动或滚动体表面有暗棕色或灰黑色的直条痕或麻点。当电流通过轴承时，轴承零件表面会发生熔接现象。
办法：阻止电流流过轴承。
11、滚动表面对称位置的剥落
在两环中有一环径向对称位置有明显的受力痕迹，且又表皮剥落。这是由于轴承箱变形、椭圆压缩所致，重新制造轴承箱。
12、轴向负荷造成的剥落
受力痕迹明显，环的一侧或双列轴承的某一滚道表皮剥落。
原因：
a.安装不正确造成的轴向负荷；
b.予压过渡；
c.非固定轴承被卡住或轴向位移预留量不足。
13、印痕所造成的剥落
滚道表面剥落，并有与滚子间距相等的印痕。这种是不正确安装引起的轴承在静止状态负荷过度。其他的细微印痕可能是安装时带入的异物或润滑剂中的异物。
14、野蛮安装敲打造成的裂痕
此裂痕为崩裂的缺口，通常只发生在一边。这是由于野蛮敲打通过滚动体将里传递到套圈端面形成冲击力所致。请勿直接敲打轴承环。
15、过度的挤压造成的裂痕
裂痕通过全断面。这是由于轴承内环的干涉配合太大或是在圆锥轴上过度推进所造成的。
16、微动腐蚀所造成的裂痕
在内环上为横断向，在外环上则为圆周方向。是由于配合太松或是轴承箱形状不佳引起的。
17、微动腐蚀所造成的剥落
轴承环的滚道表面剥落。相对于此处剥落的外表面有腐蚀现象。有配合太松或轴承箱形状不正确所致。
1、材料的影响；
在轴承材料技术方面，主要通过材料选用、材质保证和热处理等手段，来保证 轴承寿命的提高。滚动轴承一般都用高碳铬轴承钢制造，化学成分也几乎不变。但是，不同的冶炼方法材料的纯净度不同，对寿命的影响很大在同等接触应 力条件下，甄Ⅳ4陶瓷轴承接触疲劳寿命优于轴承钢轴承；在高速、轻载和冲击载 荷小的情况下，可优先选用陶瓷球轴承。由此可见，材料对轴承疲劳寿命的影响是非常显著的。
2、表面粗糙度的影响；
疲劳裂纹通常起源于表面，因此表面对零件寿命有很大的影响。表面越光滑，疲劳裂纹的萌生时间越长。滚动轴承滚动体和套圈的表面处理技术可以改变滚动体表层的硬度、残余应力分布和材料的整体强度，从而提高轴承寿命。
承，有托着举着之意，轴承，顾名思义了，主要作用就是采用特殊的结构或者材料，安装到轴上，降低轴运转时的摩擦力，同时有利于保证轴的回转精度，同时对轴也起一种保护作用。轴承在一般的损坏都基本离不开这几种原因：
1、材料疲劳；
2、润滑不良；
3、污染；
4、安装问题；
5、处理不当；
1、滚道表面与滚子表面布满凹痕
保持架上颗粒物及滚道面磨损，润滑脂（剂、变色。通常该种情况都是安装过程不洁所致。安装时要保持清洁，使用新的润滑脂，同时检查密封是否完好。
2、润滑不当造成的磨损
表面磨损呈镜面状，色泽呈蓝色或棕色。此种情况时由于润滑不足造成的，应该是润滑状况，重新确定润滑周期与油封。
3、安装不当所造成的凹痕
内、外环工作表面都有间距等于滚子之间的距离的凹痕。其原因是安装时未敲击在正确的环上，或是在圆锥轴上推进过度、或在静止状态负荷超载所致。
4、异物所造成的凹痕
工作表面与滚子表面布满凹痕，可能是安装时带入异物或是润滑剂异物以及周围环境等。轴承安装清洗干净，使用干净的润滑剂并检查油封。
5、滚子端面擦伤
在滚子端面与引导挡边摩擦，产生刻痕及变色。此情况是由于过大的轴向负荷下滑动或润滑不足引起的。此类损坏可选择黏度较高的润滑剂。
6、滚子与滚道的磨伤
在滚道负荷区开始端与滚子有磨伤及局部变色，这是由于滚子进入负荷区，突然加速所造成的。有两种可行办法；一是选择黏度较高的润滑剂；二是减小轴承间隙。
7、外表面的磨伤
内环内孔与外环外表面有刻痕及局部变色，此种情况是环与轴或轴承箱有相对运动所致。解决的唯一办法是加大环与轴或轴承箱的配合过盈量来防止相互转动。轴向制动或夹紧无法解决此类问题。
8、表面坑痕
滚道、滚动体表面或大断面小而浅的坑痕，呈结晶状的破坏状。这是由于润滑不良所致。例如：少油或由于温升所造成的的粘度改变，使油膜无法将接触面分离，表面有瞬间的接触。
【要定：改善轴承润滑，轴承润滑的目的是减少轴承内部摩擦及磨损，防止烧粘，延长疲劳寿命，排出摩擦热，冷却。传统的滚动轴承润滑方法，如油浴润滑法、油杯润滑法、飞溅润滑法、循环润滑法和油雾润滑法等已均不能满足高速主轴轴承对润滑的要求，这是因为高速主轴轴承不仅对油的粘度有严格要求，而且对供油量也有着严格要求。为了获得最佳的润滑效果，供油量过多或过少都是有害的。而油气润滑系统则可以精确地控制各个摩擦点的润滑油量，可靠性极高，因而可在高速主轴轴承领域应用。】
9、微动腐蚀
轴承环与轴或轴承箱之间有相对运动才发生的现象。这是由于太松的配合或轴承座变形所致。
10、电流腐蚀
滚动或滚动体表面有暗棕色或灰黑色的直条痕或麻点。当电流通过轴承时，轴承零件表面会发生熔接现象。
办法：阻止电流流过轴承。
11、滚动表面对称位置的剥落
在两环中有一环径向对称位置有明显的受力痕迹，且又表皮剥落。这是由于轴承箱变形、椭圆压缩所致，重新制造轴承箱。
12、轴向负荷造成的剥落
受力痕迹明显，环的一侧或双列轴承的某一滚道表皮剥落。
原因：
a.安装不正确造成的轴向负荷；
b.予压过渡；
c.非固定轴承被卡住或轴向位移预留量不足。
13、印痕所造成的剥落
滚道表面剥落，并有与滚子间距相等的印痕。这种是不正确安装引起的轴承在静止状态负荷过度。其他的细微印痕可能是安装时带入的异物或润滑剂中的异物。
14、野蛮安装敲打造成的裂痕
此裂痕为崩裂的缺口，通常只发生在一边。这是由于野蛮敲打通过滚动体将里传递到套圈端面形成冲击力所致。请勿直接敲打轴承环。
15、过度的挤压造成的裂痕
裂痕通过全断面。这是由于轴承内环的干涉配合太大或是在圆锥轴上过度推进所造成的。
16、微动腐蚀所造成的裂痕
在内环上为横断向，在外环上则为圆周方向。是由于配合太松或是轴承箱形状不佳引起的。
17、微动腐蚀所造成的剥落
轴承环的滚道表面剥落。相对于此处剥落的外表面有腐蚀现象。有配合太松或轴承箱形状不正确所致。
1、材料的影响；
在轴承材料技术方面，主要通过材料选用、材质保证和热处理等手段，来保证 轴承寿命的提高。滚动轴承一般都用高碳铬轴承钢制造，化学成分也几乎不变。但是，不同的冶炼方法材料的纯净度不同，对寿命的影响很大在同等接触应 力条件下，甄Ⅳ4陶瓷轴承接触疲劳寿命优于轴承钢轴承；在高速、轻载和冲击载 荷小的情况下，可优先选用陶瓷球轴承。由此可见，材料对轴承疲劳寿命的影响是非常显著的。
2、表面粗糙度的影响；
疲劳裂纹通常起源于表面，因此表面对零件寿命有很大的影响。表面越光滑，疲劳裂纹的萌生时间越长。滚动轴承滚动体和套圈的表面处理技术可以改变滚动体表层的硬度、残余应力分布和材料的整体强度，从而提高轴承寿命。
3、温度的影响；
温度的影响：不管是基于表面下应力的疲劳模型，还是以表面上缺陷为起点的模型，都没考虑到轴承接触区的发热对疲劳寿命的影响。实际上，轴承在经过持续的运转后， 必然会伴随有一定的温升，这种温升的幅度应与接触副之间的润滑油膜厚度、接触零件的表面特征以及载荷、运转速度等参量有关。同时，温度升高后，轴承套圈和滚动体内必然存在一个温度分布，而且会由于热膨胀的影响产生热变形，影 响轴承的运转精度。所以温升和热量对疲劳寿命的影响也是不容忽视的。
4、润滑技术的影响；
在轴承润滑技术方面，主要通过润滑剂和润滑方式的选用，来提高轴承的寿 命。润滑技术已成为提高轴承寿命的最关键的因素之一。特别是对于密封轴承，润滑脂寿命已成为轴承使用寿命的另一“代名词”，即润滑脂寿命就是轴承使用寿命。
5、运作速度的影响；
运转速度的影响：轴承疲劳寿命与瞬时接触时间有关。瞬时接触时间是指在最大载荷下滚动体在套圈上滚过和套圈滚道接触椭圆宽度所需的时问。随着转速的增大，瞬时接触 时间增加，轴承的疲劳寿命就降低。运转速度越慢的轴承，其以转数计的寿命越长。而另一方面，瞬时接触时间的长短还会影响表面残余应力，从而间接对疲劳寿命产生影响。
6、载荷的影响；
滚动体参数及曲率系数对深沟球轴承疲劳寿命的影响，研究表明载荷的大小对轴承的疲劳有非常大的影响。滚动轴承的疲劳寿命在 很大程度上取决于最大滚动体载荷。因此，载荷增大导致最大滚动体载荷显著增 大，疲劳寿命减小。
而不同的轴承他的寿命计算方法产生不同的计算结果，以下给出两种计算方法：L.P理论算法和ISO国际标准理论算法。ISO国际标准算法是对L.P理论算法的简化，将轴承支承套圈作为刚性，而实际套圈为非刚性体且在相同载荷下球轴承具有更大的接触变形，SO标准则忽略离心力和陀螺力矩。在径向负荷作用下，ISO标准基于轴承内部游隙为零且滚动体与沟道的接触负荷保持均匀分布假设，因此球轴承计算结果相对误差较大.L。P理论和传统ISO国标理论均忽略了滚动体的疲劳寿命。
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