金属涂料油漆喷涂技术要求
1）金属线材
所用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，规格为∮2㎜或∮3㎜。
2）喷涂方法：采用电弧喷涂。
3）技术参数
热喷涂所用压缩空气应清洁、干燥、压力不得小于零点4；
喷涂距离为100-200㎜；
喷枪尽可能与基体表面成直角，边缘处也不得小于45度；
喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达到60-80µm为宜；
各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度尽可能均匀；
电弧喷涂工作电压为26-32负，电弧电流值为150-200安；
喷涂送丝速度为160-300㎜/s；
4）操作要领
各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖；
涂层的表面温度降到70度以下时，再进行下一层喷涂；
喷涂开机前，应检查油水分离器的作用是否良好，工作前应把积水放掉；认真检查喷枪、送丝软管、接头等联接是否正确牢靠；
喷涂时会产生较多烟尘，较强的噪音、紫外线，作业人员应穿戴好防护用品，检查头盔上的呼吸管是否畅通；
电弧喷涂要点：
喷涂前，选好空载电压。如在喷涂过程中调整空载电压时，首先应停止喷涂，调节好空载电压后，再重新启动设备，进行喷涂；
喷涂时，应先向喷涂枪供给压缩空气，然后打开电源启动开关，再开始喷涂；
喷涂时，喷枪焰流温度高、压力大，喷枪始终不能指向任何人或任何施工设备及线路；
停止喷涂时，应先停止送丝，再关闭开关，最后关闭压缩空气，并使各个开关位置处于停止、安全状态。
5）其它措施
工件现场焊缝两侧预留50㎜处及其它保护面，应用薄铁皮或硬木板压贴保护。
6）质量检验
外观质量检查：
采用目视法：金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其它影响使用的缺陷；
金属涂层的厚度：
采用无损磁性测厚仪测量。厚度为180µm；
综合性能检查：
金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行。试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。
损伤处修复：
对吊装、运输过程中涂层损伤处，按原工艺重新施工；损伤未及基体的部位，对损伤处手工打磨成斜坡后，按原工序施工，破损几层，修复几层，每层新老涂层搭接不少于30㎜。
工地焊缝涂装：
内、外表面工地焊缝涂装安排在分段吊装，焊接验收后进行，随焊接安装进度滚动进行，工地焊缝按照节段涂装工艺操作，新老涂层接合处，应逐层打磨成斜坡，每层搭接不少于30㎜，逐层补涂，直至总厚度达到设计技术要求。
工地面漆涂装：
在喷涂最后一遍面漆前，应仔细清除基体表面的灰尘、污物及焊接过程造成的漆膜损伤等。用于喷涂的面漆应安排供应厂商同批量生产，以减少面漆的色差，从而保证全桥的设计装饰效果。
喷漆技术要求 ：
（1）油漆品种及质量
①施工所用的油漆均采用同一厂家的产品。
②只有经检验合格并经监理认可的油漆才能使用。
（2）喷漆作业采用的方法
喷漆作业采用刷涂法和高压无气喷涂法，刷涂只在预涂和补涂时采用。
（3）喷漆作业环境
喷漆房内环境温度一般为5～40℃（不同油漆要求不同，以油漆说明书为准），底材表面温度高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在80%以下。对于无机硅酸锌底漆，施工后应确保空气相对湿度大于70%，若达不到要求将采用向空中喷水或放置湿水草包等方法提高湿度，直至完全固化。但在喷涂封闭漆前，保证底漆表面干燥，便于封闭漆的涂装。
现场喷漆环境温度通常也为5～40℃（视不同的漆而定），钢板表面温度满足施工条件且高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在85%以下，风力太大影响操作时应停止喷漆作业。
（4）始喷时间
表面喷砂处理检验合格后对清洁的表面进行保护，防止二次污染，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。
（5）预涂
为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。为确保上述部位涂层的质量，工厂将底漆和中间漆喷涂前也分别对上述部位进行预涂。
（6）油漆的调配
调配前用搅拌机将各组分搅均匀，必要时进行过滤，再按要求进行调配。配置时注意油漆的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到油漆现配现用，避免造成油漆浪费。
（7） 油漆的稀释
必要时加稀释剂对配置好的油漆进行稀释以便于施工，但稀释剂与油漆的体积比超过规定的数值5%。
