影响轴承寿命的几个因素及轴承损坏的原因
转盘轴承晃动的原因 对于转盘轴承这样的设备来说，往往对精度要求较高，一旦安装、使用方法或者保养不当，都可能会带来各种各样的问题，比如说在转盘轴承使用时出现了晃动过大的问题，这是怎么回事呢？
1、检查是否超载作业，超载也会使得转盘轴承出现晃动，因此，要严格按规程操作。
2、支撑转盘轴承的钢结构刚性不够，加载时产生弹性变形，导致转盘轴承整体晃动，加大支撑转盘轴承钢结构14倍的强度。
3、安装螺栓松动，造成工作时晃动。遇到转盘轴承工作时晃动首先就要立即检查所有内外圈安装螺栓。查看是否有松动现象并按要求紧固。
4、长期超载作业并导致滚道压溃，间隙过大。发生此类情况请及时通知转盘轴承售后进行调节，以保证转盘轴承的正常使用。
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1、轴承的本质振动是指完全没有形状误差的轴承，在承受负荷时其套圈与滚动体之间出现弹性接触而产生的特有振动。包括有:
(1)滚动体通过振动
(2)套圈的固有振动，包含有:
a、外圈惯性力矩系的角向固有振动
b、外圈质量系的轴向固有振动
c、轴承套圈的弯曲固有振动
(3)轴承弹簧特性引起的振动：有轴向振动、径向振动、轴承座的谐振等。
2.轴与座孔形位精度的径向
轴和座孔的形位精度不良，轴承安装后其套圈会发生挠曲变形，这样引起的低频振动比轴承滚动表面固有波纹度所引起的振动还大。以及安装过程中的不当操作等等也是影响轴承振动的原因。
3、轴承制造误差引起的振动滚动轴承的内，外圈滚道和滚动体表面沿圆周方向有成都不同的波浪形加工痕迹-波纹度，这是引起轴承振动，诱发噪声和使令旋转的轴线发生偏心运动的极为重要的因素。由于加工痕迹所形成的波纹度而引起的振动，对于无径向游隙的轴承，或对除球轴承而外的其他轴承施加轴向负荷时也会发生。此外，对滚道波纹度的波数很多的轴承，在施以径向负荷时也会发生。 多久加一次滚动轴承用的润滑脂 滚动轴承需要随时添加以置换出已经变质、渗出和被污染的润滑脂。由于滚动轴承的运行条件千变万化，因此需要现场专有技术确定合适的润滑脂添加间隔时间从每天一次到每年一次。
影响润滑脂添加频率的因素很多。一般来讲，轴承越小、转速越快，润滑脂的添加频率越低。规格越大、转速越慢的轴承则需要更频繁的添加润滑脂。
主要因素如下：
1、不同型号的轴承要求采用不同的加脂频率。
2、径向滚珠轴承=基本频率。
3、圆柱型滚柱轴承=基本频率的5倍。
4、推力滚柱和滚柱轴承=基本频率的10倍运行温度。
5、较高的温度提高了润滑脂的氧化速度。
6、高温运行要求更高的润滑脂添加频率；高温润滑脂可降低该频率。
7、环境条件：如果轴承在污染环境中运行，则需要提高加脂频率
8、确保在润滑报告中指出任何异常情况，如：轴承出现高温、噪音、振动或泄漏情况。
轴承样片
要根据设备工况选择适合的润滑脂：
2）高温轴承，选用全合成高温电机轴承脂，全合成高温高速轴承脂；
5）水淋环境，选用全合成耐水轴承脂；
选用质量有保障的牌子，如上海虎头HOTOLUBE、克虏伯、德国的KEYJET等
另外，随着温度的升高，润滑脂开始软化，而且可能变成流体而从轴承箱中漏出。
高温运行要求更高的润滑脂添加频率;高温润滑脂可降低该频率。
环境条件：如果轴承在污染环境中运行，则需要提高加脂频率。 交叉滚子轴承质量的鉴别 现在市场的轴承品牌很多，还有一些假冒伪劣的产品混在其中，给广大客户造成很大的损失。那么，面对众多的交叉滚子轴承厂家，客户应该如何判断哪家质量好呢？
1、外包装是否清晰：一般情况下，正厂品牌都有自己专门的设计人员对外包装进行设计，并且安排生产条件过关的工厂进行制作生产，因此包装无论从线条到色块都非常清晰，毫不含糊。
2、钢印字是否清晰：在轴承体上会印有品牌字样、标号等。字体非常小，但是正厂出品大都使用钢印技术，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此字体虽然小，但是凹得深，非常清晰。
3、是否有杂响：左手握住轴承体内套，右手拨动外套使其旋转，听其是否有杂响。由于大部分仿冒产品的生产条件落后，完全手工作坊式操作，在生产过程中难免会掺进沙子一类的杂质，藏在轴承体内，所以在旋转的时候会发出杂响。
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4、表面是否有浑浊的油迹：这在购买交叉圆柱轴承时应该特别注意。由于国内目前的防锈技术还不是特别到家，所以对轴承体进行防锈处理时很容易留下厚厚的油迹，拿在手上粘粘稠稠，而国外原装进口的交叉滚子轴承上几乎看不到防锈油的痕迹，倒是特别细心的行家说进口轴承闻起来有一种味道，肯定是下了防锈油，只是看不到而已。
5、倒角是否均匀：所谓交叉圆柱滚子轴承的倒角，也就是横面与竖面的交接处，仿冒的轴承由于生产技术的限制，在这些边边角角的部位处理得不尽人意。
6、各种裂纹，诸如原材料裂纹、锻造裂纹、热处理裂纹和磨削裂纹等，这些裂纹在以后交叉滚子轴承的运转过程中，将成为应力集中源而迅速扩大，造成轴承破裂，对轴承寿命和工作安全性影响极大。事实上，对于重要用途的轴承，轴承厂已对其组成零件进行100%磁力或射线探伤检查。 把握轴承的安装、维护、拆卸，寿命会大幅提高 轴承是当代机械中一种重要的零部件，其质量关系到整个设备的运行状况。本文介绍了轴承的安装、维护、拆卸及常见问题，希望对大家的生产有所帮助。
轴承的安装
轴承的安装直接影响着精度、寿命、性能，因此，设计及组装部门对于轴承的安装要充分研究，按照如下的作业标准进行：
（2）检查关联部件的尺寸及精加工情况；
（3）安装（即将安装前，方才打开轴承包装）；
（4）安装好轴承后的检查；
（5）供给润滑剂。
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交叉滚子轴承如何安装
安装交叉滚子轴承时应按以下程序进行：
1、安装前零部件的检点将轴承座或其他的安装零部件进行洗净，消除污垢，并确认各零部件的毛刺是否已被去除。
2、往轴承座或轴里插入，由于是薄壁轴承，插入时易发生倾斜，请用塑料锤等一边找出水平，一边在圆周方向均匀地敲打，一点一点地插入，直到能通过声音确认与接触面完全地靠紧时为止。
3、侧面压紧法兰盘的安装
（1）将侧面压紧法兰盘放置到位后，将其在圆周方向来回摇动几次，以调整安装螺栓的位置。
（2）安装压紧螺栓，用手拧螺栓时，确认没有因螺栓孔偏离引起螺栓难以拧入。
（3）压紧螺栓的拧紧由暂时拧到正式拧紧可分为3到4个阶段，按对角线上的顺序反复拧紧。在拧紧两分割的内圈或外圈的压紧螺栓时，拧紧过程中经常将一体的外圈或内圈稍微转动一下，就能使两分割部位得到修正。
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圆柱孔轴承的安装
（1）热装的方法
大型轴承，压入时需要很大的力，所以很难压入。因此，在油中将轴承加热，使之膨胀，然后装到轴上的热装方法广为使用。使用这种方法，可以不给轴承增加不当的力，在短时间内完成作业。
（2）用压力机压入的方法
小型轴承广泛使用压力机压入的方法。将垫块垫入内圈，用压力机静静地压至内圈而紧密地接触到轴挡肩为止。将外圈垫上垫块安装内圈，是造成滚道上压痕、压伤的原因，所以要绝对禁止。
操作时，可以事先在配合面上涂油。万不得已用榔头敲打安装的场合，要在内圈上垫上垫块作业。这种做法只限于用过盈量小的情况，不能用于过盈量大，或中、大型轴承。
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注意事项如下：
(a)不得将轴承加热至120℃以上；
(b)为使轴承不直接接触油槽底部，可以考虑将轴承放在金属网台上，或将轴承吊起来；
(c)将轴承加热到比所需温度高20℃－30℃，以便操作中不至发生内圈变冷，难于安装；
(d)安装后，轴承冷却下来，宽度方向也收缩，所以要用轴螺母，或其它适宜的方法，使之紧固，以防内圈与轴承挡肩之间产生缝隙。 轴承需要何时换油才更准确呢？ 可能大家都知道，在使用轴承中润滑脂是非常重要的。那就会有人问，是不是可以无限度的使用润滑脂来对轴承进行润滑呢？应该什么时候该换油又应该换多少油呢？
这主要看运行时间和运行状况。新轴承一般运行100小时，进行首次更换。首次更换后，根据油脂挥发，随时补油。工作人员要根据运行状况，实时监测油脂的变化。如果油里进水，应立即更换润滑油，防止润滑油乳化。如果监督到位，六个月更换一次即可。
对于是否可以无限度的使用润滑脂的问题，肯定的回答是不可以的。因为过多的使用润滑脂，是对轴承有很多危害。
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润滑脂对轴承具有很好作用，它的黏附性、耐磨性、耐温性、防锈性和润滑性都好，能够提高高温抗氧化性，延缓老化，能溶解积碳，防止金属磨屑和油污的结聚，提高机械的耐磨、耐压和耐腐蚀性。
可是若润滑脂填充量愈多，磨擦转矩愈大。同样的填充量，密封式轴承的磨擦转矩大于开放式轴承。润滑脂填充量相当于轴承内部空间容积的60％以后，磨擦转矩不再明显增大。这是由于开放式轴承中的润滑脂大部分已被挤出，而且密封式轴承中的润滑脂也已经漏失的缘故。
随着润滑脂填充量的增加，轴承温升直线提高，同样的填充量，密封式轴承的温升又高于开放式轴承。一般认为，密封式滚动轴承的润滑脂填充量，最多不得超过内部空间的50％左右。
一般说来，轴承的润滑计划是根据时间定的。设备供应商通常根据操作时间来制定润滑计划。 并且，设备供应商在他们的维修计划过程中经常对润滑油的量加入指导。对于工作人员来说，短期更换润滑油是非常常见的事情，而往往添加的润滑脂偏多。 降低机械加工成本的三个策略 机械加工是指通过一种机械设备改变工件的形状或性能的过程。根据加工方法的不同，热加工和冷加工可分为切割加工和压力加工。热处理通常包括热处理，锻造，铸造和焊接。
在进行机械加工时怎样才能更好的降低机械加工的成本，这是大型机械加工厂一直在探讨的问题。是一昧的降低各项采购成本而忽略质量，还是应该寻求新的工艺、新的技术去解决成本问题;下面与大家一起探讨怎样才能更好的降低机械加工成本。
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1、选用有经验的机械加工师傅。这都不用详说了，有经验的机械加工师傅在一定程度上是要比新手师傅的加工效率要快。因为有经验的师傅在遇到问题时会更有经验去及时处理问题，也会在机械加工时用自己积累的经验去选择相应的更加简单快捷的加工方法进行加工。这更有利于提高加工效率，降低加工成本。
2、选择正确的机械加工走刀路线。在进行机械加工CNC编程时，编程人员对于机械加工的走刀路线进行准确的设定。能更好的提高加工效率，降低机械加工成本。
3、选用高品质的刀具。许多人一听到这个都会觉得高品质刀具肯定是非常贵的。这不是在无形中增加了机械加工的成本么?其实不然，选用高品质的刀具可以提高机械加工效率。减少了在加工过程中的频繁断刀、弹刀、换新刀等时间。
每个大型机械加工厂降低机械加工成本的方法都不一样的，这需要根据自已工厂的实际情况来进行操作。以上只是目前的一些降低机械加工成本的小策略，希望对大家能有所启发。 轴承好不好，轴承超精很重要！ 其实这种超精工艺不只是在轴承行业使用，目前发动机方面也使用非常之多，其它的精密机械与仪器方面也开始在使用此种工艺。 超精研的定义 是一种进给运动，以实现微量磨削的一种光整加工方法。 超精加工前的表面一般经过精密车 削、磨削。 具体是指在良好的润滑冷却条件下，用细粒度的磨具(油石)对工件施加很小的压力，并在垂直干工件旋转方向,对以一定速度旋转的工件作快而短促的往复振荡运动的一种光整加工方法。
超精研的作用
在滚动轴承制造过程中,超精是轴承套圈加工的最后一道工序,它对于减小或消除磨加工遗留的圆形偏差,修理沟道的形状误差,细化其表面粗糙度,改善表面物理机械性能,降低轴承的震动、躁声,提高轴承的使命,有着重要作用。
具体能体现在下面三个方面
1、能有效的减小波纹度。
在超精研过程中，为了能够保证油石始终作用于波峰而不与波谷接触，油石与工件接触的圆弧≥工件表面波纹度的波长，这样一来，波峰的接触压力较大，凸峰就被切除，从而减少了波纹度。
2、改善球轴承滚道的沟形误差。
超精研可以有效的改善30%左右滚道的沟形误差。
3、能使被超精研表面产生压应力。
超精研过程中，主要产生冷塑性变形，从而使得超精研后，工件表面形成残余压应力。
4、能使套圈工作表面的接触面积增加。
超精研后，套圈工作表面接触支承面积可由磨削后的15%～40%，增加到80%～95%。
超精过程
1、轴承的切削
磨石表面与粗糙滚道表面的凸峰相接触时，由于接触面积较小，单位面积上的受力较大，在一定压力作用下，磨石首先受到轴承工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脱落和碎裂，露出一些新的锋利的磨粒和刃边。
同时，轴承工件的表面凸峰受到快速切削，通过切削与反切削的作用除去轴承工件表面上的凸峰和磨削变质层。这一阶段被称为切削阶段，在这个阶段切除了大部分的金属余量。
2、轴承的半切削
随着加工的继续进行，轴承工件表面逐渐被磨平。这时，磨石与工件表面接触面积增加，单位面积上的压力降低，切削深度减小，切削能力减弱。同时，磨石表面的气孔被堵塞，磨石处于半切削状态。
这一阶段被称为轴承精加工的半切削阶段，在半切削阶段轴承工件表面切削痕迹变浅，并出现较暗的光泽。
3、光整阶段
这个阶段可分为二步
一是研磨过渡阶段
二是停止切削后的研磨阶段
研磨过渡阶段
磨粒自锐减少，磨粒刃棱被磨平，切屑氧化物开始嵌入油石空隙， 磨粒粉末堵塞油石气孔，使磨粒只能微弱切削，伴有挤压和研光作用，这时工件表面粗糙度 很快降低，油石表面有黑色切屑氧化物附着。
停止切削研磨阶段
油石和工件相互摩擦已很光滑，接触面积大大增加，压强下 降，磨粒已不能穿破油膜与工件接触，当支承面的油膜压力与油石压力相平衡时，油石被浮 起。其间形成油膜，这时已不起切削作用。这个阶段为超精加工所特有的。 轴承游隙和膨胀有没有具体范围？ 轴承游隙和膨胀有没有具体范围？
轴承内径320mm，C4组的游隙是多少？160度的高温下能胀多少？
每组轴承游隙的大小不仅和轴承内径大小有关系，也和轴承的类型有关系。各种常见类型内径为320mm轴承0组和4组的游隙值见下：
1、深沟球轴承，0组为45~125μm，4组为195~300μm
2、圆柱滚子轴承，0组为145~225μm，4组为305~385μm
3、圆柱孔调心滚子轴承，0组为200~310μm，4组为410~550μm
4、圆锥孔调心滚子轴承，0组为270~360μm，4组为470~590μm
轴承在安装后径向游隙的减少量的计算不是仅知道使用温度就可以计算的，而要知道轴承与轴和孔的配合、内外圈的温差以及套圈的滚道直径、滚动体直径后才能计算出来。 常用的几种表面防护技术 （一）电镀
采用电解的方法在基体（经过前处理）表面沉积所需要的覆盖层的过程称为电镀。电镀是非常古老的传统技术，广泛应用于永久性的装饰和防护。电镀可以分为单金属电镀，多层组合电镀，以及合金电镀等。影响镀层质量的因素很多，如：镀前处理、镀液的净化方式和程度、予镀方式的合理性、镀液体系建立、组合及厚度的确定、工艺参数（PH值、温度、电流密度）、添加剂（光亮剂、整平剂、除应力剂、润湿剂、分散剂）、镀液分析及补充制度、操作制度、镀后处理（去氢、封闭）等。由于电镀三废对环境污染和影响健康，各地环保部门管理日趋严格，很多企业自己不设电镀车间，而是去专业厂（车间）委托加工。为确保电镀件的质量，应依据有关标准和规定对镀层的外观、结合力、厚度、孔隙率、耐蚀性等提出具体的要求。一旦验收时或使用中出现质量问题，便于质量事故分析和改进。
（二）氧化
氧化处理分为黑色金属氧化处理和有色金属氧化处理两类，这里仅涉及前者。
钢铁及合金的氧化处理，又称发蓝或发黑处理。由于其成本低、效率高、收效快、工艺稳定、操作方便、设备简单，使用范围十分广泛。
碱性化学氧化法
碱性氧化法是最常用的方法，它是在较高温度下，在含有一定氧化剂的氢氧化钠溶液中进行。氧化剂和氢氧化钢与金属铁发生化学反应，最终形成氧化铁（Fe3O4）为主要成分的氧化膜。膜的颜色取决于零件的表面状态、合金成分和氧化处理的工艺条件，一般为黑色或兰黑色。膜厚0.6~0.8um.
化学反应的顺序是无形成亚铁酸纳（Na2Fe02）和铁酸纳（Na2Fe204），然后由亚铁酸钠与铁酸钠反应形成Fe304氧化膜。反应式如下：
3Fe+Na02+5Na0H→3Na2Fe02+H20+NH3↑
6Na2Fe02+NaN02+5H20→3Na2Fe204+7Na0H+NH3↑
Na2Fe02+Na2Fe204+2H20→Fe304+4Na0H 角接触球轴承密封技术对噪声预防方法 轴承噪声是环境的重要污染源，也是轴承行业需要控制的重要指标，特别是对家电、办公机械、仪器仪表用角接触球轴承噪声限值更为突出。近十多年，我国轴承行业在降低轴承噪声方面做了许多工作，使轴承降噪水平有很大提高，但与国外相比，仍有一定的差距，用户反映突出的是“异音”问题，即轴承运转中出现一种不规则的突发声，甚至尖叫声。轴承噪声影响因素很多，也很复杂，需要从轴承的整体设计，轴承的每一个零件——内圈、外圈、保持架、滚动体和润滑油(脂)去分析研究，也需要从角接触球轴承每个零件所用的材料、加-1-212艺过程乃至工程中采用的设备、工艺材料等方面去分析研究。这是轴承噪声技术所涉及的基本内容。滚动轴承腐蚀的原因和预防方法滚动轴承腐蚀是由各种内在的和外在的因素所引起的，归纳起来主要有：
1、金属表面光洁度(氧浓度差电池腐蚀)。
2、金属材料本身化学成分和结构。
3、与金属表面接触的溶液成分及pH值；
4、环境温度和湿度。
5、与金属表面相接触的各种环境介质。
6、另外人的汗液也是引发角接触球轴承腐蚀的原因，它的pH值为5 ~ 6。所以为了防止手汗引起锈蚀，安装和生产人员应带上手套，不要随便用手接触滚动轴承。
涂防锈油防止滚动轴承生锈
1、浸泡法：一些小型滚动轴承采用浸泡在防锈油脂中，油膜厚度可通过控制防锈油脂的温度或粘度来达到。使其表面粘附上一层防锈油脂的方法。
2、刷涂法：刷涂时注意均匀的涂抹在滚动轴承表面，不要产生堆积，也要注意防止漏涂。
3、喷雾法：一些大型防锈物不适合采用浸泡法涂油，一般用大约0.7Mpa压力的过滤压缩空气在空气清洁地方进行喷涂。喷雾法适用溶剂稀释型防锈油或薄层防锈油。此种方法必须采用完善的防火和劳动保护措施。 轴承应用问题引起的噪声及其对策 由于轴承应用存在问题而引起的噪声，常见的有伤痕声和尘埃声两种，分述如下： (1)伤痕声及其控制方法
滚动轴承的滚动表面如有裂纹、压痕或锈蚀，就会发生像铆接铆钉那样周期性的振动和噪声，其周期可能固定不变但大多与转速成一定的对应关系，伤痕在沟道上会连续发生，伤痕在钢球上就时隐时现，而且这种噪声随安装和润滑条件而有一定的变化。
这类噪声的控制方法有：安装时不可敲击轴承，将轴承与轴组装后再装入轴承座中时防止轴承装斜；库存时防止轴承锈蚀和运输时防止冲击振动；使用粘度高的润滑脂。
(2)尘埃声及其控制方法
滚动轴承内有尘埃等异物，会发生非周期性的振动和所谓尘埃声，其振动与噪声的大小不定，而且或有或无。
尘埃声的控制方法有：改善轴承的清洗方法，安装前将轴承、轴、座孔以及相配零件全部严格清尘洁净；清除润滑剂内的异物；改善轴承的密封；避免使用材料不纯或嵌有异物的塑料保持架。
(3) 润滑因素引起的噪声及其对策
润滑剂选用错误、润滑剂不足或发生老化硬结，都能导致轴承产生振动和噪声，而且这种噪声没有一定的规律。对于这种情况，只有选用合适的润滑剂，调整其润滑剂量，延长润滑剂的使用寿命并合理确定更换周期。
与主机有关的噪声及其对策 这种噪声并非单由轴承引起，因而单从轴承方面去寻找原因是徒劳无益的，应对主机全面加以注意，必要时要提高主机的性能。现主要叙述电动机中常见的蜂鸣声和机架谐振声。
(1) 电动机的蜂鸣声及其对策
电机轴的轴向振动会引起很大的高频噪声-蜂鸣声，其频率与轴向振动频率相同，可以是不变的也可以是变化的。蜂鸣声的防止办法与防止轴向振动的方法相同。
(2)轴承架谐振声及其对策
前述外圈质量系轴向固有振动引起轴承架的轴向弯曲固有振动时，一种被称为谐振声的噪声便随之产生。增加预紧的方法可以提高外圈质量系的轴向固有频率，破坏谐振条件，降低噪声。 三分钟深入浅出完美解析螺纹的车削加工 1.传动原理
车削螺纹时，为了获得准确的螺纹，必须用丝杆带动刀架进给，使工件每转一周，刀具移动的距离等于螺距。
2.螺纹车刀及安装
牙型角α的保证，取决于螺纹车刀的刃磨和安装。
螺纹车刀刃磨的要求：
1）车刀的刀尖角等于螺纹轴向剖面的牙型角α；
2）前角γ0=0°，粗车螺纹为了改善切削条件，可用有正前角的车刀（γ0=
5°～15°）。
螺纹车刀安装的要求：
1）刀尖必须与工件旋转中心等高。
2）刀尖角的平分线必须与工件轴线垂直。因此，要用对刀样板对刀。
3.机床调整及安装
车刀装好后，应对机床进行调整，根据工件螺距的大小、查找车床标牌，选定进给箱手柄位置，脱开光杆进给机构，改由丝杆传动。选取较低的主轴转速，以便切削顺利，并有充分时间退刀。为使刀具移动均匀、平稳，须调整横溜板导轨间隙和小刀架丝杆与螺母的间隙。
在车削过程中，工件对主轴如有微小的松动，即会导致螺纹形状或螺距的不准确，因此工件必须装夹牢固。
4.操作方法
螺纹中径是靠控制多次进刀的总切深量来保证的。车螺纹时每次切深量要小，而总切深量可根据计算的螺纹工作牙高（工作牙高=0.54×工件的螺距，单位为毫米），由中滑板刻度盘大致控制，并借助于螺纹量规来测量。
车三角螺纹有三种方法，即直进法、左右切削法和斜向切削法。
（1）直进法
用中滑板进刀，两刀刃和刀尖同时切削。此法操作方便，车出的牙型清晰，牙形误差小，但车刀受力大，散热差，排屑难，刀尖易磨损。适用于加工螺距小于2mm的螺纹，以及高精度螺纹的精车。
（2）左右切削法
左右削法的特点是使车刀只有一个刀刃参加切削，在每次切深进刀的同时，用小刀架向左、向右移动一小段距离。这样重复切削数次，车至最后1～2刀时，仍采用直进法，以保证牙形正确，牙根清晰。此法适用于加工螺距较大的螺纹。
（3）斜向切削法
将小刀架扳转一角度，使车刀沿平行于所车螺纹右侧方向进刀，使得车刀两刀刃中，基本上只有一个刀刃切削。此法切削受力小，散热和排屑条件较好，切削用量可大些，生产率较高。但不易车出清晰的牙形，牙形误差较大。一般适用于较大螺距螺纹的粗车。
5.避免“乱扣”
车螺纹时，车刀的移动是靠开合螺母与丝杆的啮合来带动的，一条螺纹槽需经过多次走刀才能完成。当车完一刀再车另一刀时，必须保证车刀总是落在已切出的螺纹槽中，否则就叫“乱扣”，致使工件报废。
产生“乱扣”的主要原因是，车床丝杆的螺距P丝与工件的螺距P工不是整数倍而造成的。当P丝/P工=整数时，每次走刀之后，可打开“开合螺母”，车刀横向退出，纵向摇回刀架，不会发生“乱扣”。若P丝/P工≠整数时，则不能打开“开合螺母”，摇回刀架，而只能在车刀走刀一次之后，不打开“开合螺母”，只退出车刀，开倒车工件反转，使车刀回到起始位置。然后调节车刀的切入深度，再继续开顺车，主轴正转，进行下一次走刀。由于不打开“开合螺母”，对开螺母与丝杆始终啮合，车刀刀尖也就会准确地在一固定螺旋槽内切削，不会发生“乱扣”。
6.三角螺纹的测量
检验三角螺纹的常用量具是螺纹量规。螺纹量规是综合性检验量具，分为塞规和环规两种。塞规检验内螺纹，环规检验外螺纹，并由通规、止规两件组成一副。螺纹工件只有在通规可通过、止规通不过的情况下为合格，否则零件为不合格品。 影响轴承寿命的几个因素及轴承损坏的原因 轴承损坏的原因及影响轴承寿命几个方面
承，有托着举着之意，轴承，顾名思义了，主要作用就是采用特殊的结构或者材料，安装到轴上，降低轴运转时的摩擦力，同时有利于保证轴的回转精度，同时对轴也起一种保护作用。轴承在一般的损坏都基本离不开这几种原因：
1、材料疲劳；
2、润滑不良；
3、污染；
4、安装问题；
5、处理不当；
1、滚道表面与滚子表面布满凹痕
保持架上颗粒物及滚道面磨损，润滑脂（剂、变色。通常该种情况都是安装过程不洁所致。安装时要保持清洁，使用新的润滑脂，同时检查密封是否完好。
2、润滑不当造成的磨损
表面磨损呈镜面状，色泽呈蓝色或棕色。此种情况时由于润滑不足造成的，应该是润滑状况，重新确定润滑周期与油封。
3、安装不当所造成的凹痕
内、外环工作表面都有间距等于滚子之间的距离的凹痕。其原因是安装时未敲击在正确的环上，或是在圆锥轴上推进过度、或在静止状态负荷超载所致。
4、异物所造成的凹痕
工作表面与滚子表面布满凹痕，可能是安装时带入异物或是润滑剂异物以及周围环境等。轴承安装清洗干净，使用干净的润滑剂并检查油封。
5、滚子端面擦伤
在滚子端面与引导挡边摩擦，产生刻痕及变色。此情况是由于过大的轴向负荷下滑动或润滑不足引起的。此类损坏可选择黏度较高的润滑剂。
6、滚子与滚道的磨伤
在滚道负荷区开始端与滚子有磨伤及局部变色，这是由于滚子进入负荷区，突然加速所造成的。有两种可行办法；一是选择黏度较高的润滑剂；二是减小轴承间隙。
7、外表面的磨伤
内环内孔与外环外表面有刻痕及局部变色，此种情况是环与轴或轴承箱有相对运动所致。解决的唯一办法是加大环与轴或轴承箱的配合过盈量来防止相互转动。轴向制动或夹紧无法解决此类问题。
8、表面坑痕
滚道、滚动体表面或大断面小而浅的坑痕，呈结晶状的破坏状。这是由于润滑不良所致。例如：少油或由于温升所造成的的粘度改变，使油膜无法将接触面分离，表面有瞬间的接触。
【要定：改善轴承润滑，轴承润滑的目的是减少轴承内部摩擦及磨损，防止烧粘，延长疲劳寿命，排出摩擦热，冷却。传统的滚动轴承润滑方法，如油浴润滑法、油杯润滑法、飞溅润滑法、循环润滑法和油雾润滑法等已均不能满足高速主轴轴承对润滑的要求，这是因为高速主轴轴承不仅对油的粘度有严格要求，而且对供油量也有着严格要求。为了获得最佳的润滑效果，供油量过多或过少都是有害的。而油气润滑系统则可以精确地控制各个摩擦点的润滑油量，可靠性极高，因而可在高速主轴轴承领域应用。】
9、微动腐蚀
轴承环与轴或轴承箱之间有相对运动才发生的现象。这是由于太松的配合或轴承座变形所致。
10、电流腐蚀
滚动或滚动体表面有暗棕色或灰黑色的直条痕或麻点。当电流通过轴承时，轴承零件表面会发生熔接现象。
办法：阻止电流流过轴承。
11、滚动表面对称位置的剥落
在两环中有一环径向对称位置有明显的受力痕迹，且又表皮剥落。这是由于轴承箱变形、椭圆压缩所致，重新制造轴承箱。
12、轴向负荷造成的剥落
受力痕迹明显，环的一侧或双列轴承的某一滚道表皮剥落。
原因：
a.安装不正确造成的轴向负荷；
b.予压过渡；
c.非固定轴承被卡住或轴向位移预留量不足。
13、印痕所造成的剥落
滚道表面剥落，并有与滚子间距相等的印痕。这种是不正确安装引起的轴承在静止状态负荷过度。其他的细微印痕可能是安装时带入的异物或润滑剂中的异物。
14、野蛮安装敲打造成的裂痕
此裂痕为崩裂的缺口，通常只发生在一边。这是由于野蛮敲打通过滚动体将里传递到套圈端面形成冲击力所致。请勿直接敲打轴承环。
15、过度的挤压造成的裂痕
裂痕通过全断面。这是由于轴承内环的干涉配合太大或是在圆锥轴上过度推进所造成的。
16、微动腐蚀所造成的裂痕
在内环上为横断向，在外环上则为圆周方向。是由于配合太松或是轴承箱形状不佳引起的。
17、微动腐蚀所造成的剥落
轴承环的滚道表面剥落。相对于此处剥落的外表面有腐蚀现象。有配合太松或轴承箱形状不正确所致。
1、材料的影响；
在轴承材料技术方面，主要通过材料选用、材质保证和热处理等手段，来保证 轴承寿命的提高。滚动轴承一般都用高碳铬轴承钢制造，化学成分也几乎不变。但是，不同的冶炼方法材料的纯净度不同，对寿命的影响很大在同等接触应 力条件下，甄Ⅳ4陶瓷轴承接触疲劳寿命优于轴承钢轴承；在高速、轻载和冲击载 荷小的情况下，可优先选用陶瓷球轴承。由此可见，材料对轴承疲劳寿命的影响是非常显著的。
2、表面粗糙度的影响；
疲劳裂纹通常起源于表面，因此表面对零件寿命有很大的影响。表面越光滑，疲劳裂纹的萌生时间越长。滚动轴承滚动体和套圈的表面处理技术可以改变滚动体表层的硬度、残余应力分布和材料的整体强度，从而提高轴承寿命。
3、温度的影响；
温度的影响：不管是基于表面下应力的疲劳模型，还是以表面上缺陷为起点的模型，都没考虑到轴承接触区的发热对疲劳寿命的影响。实际上，轴承在经过持续的运转后， 必然会伴随有一定的温升，这种温升的幅度应与接触副之间的润滑油膜厚度、接触零件的表面特征以及载荷、运转速度等参量有关。同时，温度升高后，轴承套圈和滚动体内必然存在一个温度分布，而且会由于热膨胀的影响产生热变形，影 响轴承的运转精度。所以温升和热量对疲劳寿命的影响也是不容忽视的。
4、润滑技术的影响；
在轴承润滑技术方面，主要通过润滑剂和润滑方式的选用，来提高轴承的寿 命。润滑技术已成为提高轴承寿命的最关键的因素之一。特别是对于密封轴承，润滑脂寿命已成为轴承使用寿命的另一“代名词”，即润滑脂寿命就是轴承使用寿命。
5、运作速度的影响；
运转速度的影响：轴承疲劳寿命与瞬时接触时间有关。瞬时接触时间是指在最大载荷下滚动体在套圈上滚过和套圈滚道接触椭圆宽度所需的时问。随着转速的增大，瞬时接触 时间增加，轴承的疲劳寿命就降低。运转速度越慢的轴承，其以转数计的寿命越长。而另一方面，瞬时接触时间的长短还会影响表面残余应力，从而间接对疲劳寿命产生影响。
6、载荷的影响；
滚动体参数及曲率系数对深沟球轴承疲劳寿命的影响，研究表明载荷的大小对轴承的疲劳有非常大的影响。滚动轴承的疲劳寿命在 很大程度上取决于最大滚动体载荷。因此，载荷增大导致最大滚动体载荷显著增 大，疲劳寿命减小。
而不同的轴承他的寿命计算方法产生不同的计算结果，以下给出两种计算方法：L.P理论算法和ISO国际标准理论算法。ISO国际标准算法是对L.P理论算法的简化，将轴承支承套圈作为刚性，而实际套圈为非刚性体且在相同载荷下球轴承具有更大的接触变形，SO标准则忽略离心力和陀螺力矩。在径向负荷作用下，ISO标准基于轴承内部游隙为零且滚动体与沟道的接触负荷保持均匀分布假设，因此球轴承计算结果相对误差较大.L。P理论和传统ISO国标理论均忽略了滚动体的疲劳寿命。 摸透轴承磨损，才能防患于未然 磨损是滚动轴承最常见的一种失效方式，是轴承滚道、滚动体、保持架、座孔或安装轴承的轴径，由于机械原因引起的表面磨损。我们总结常见的磨损失效现象，以图文形式形象地为各位分析一下。
磨料磨损
◆逐级清除物料
◆不充分的润滑
◆污物颗粒进入
◆黯淡的表面(大部分)
◆过程催化
料磨损明显意味着材料的逐步减少，在试运行阶段会有一些非常轻微的磨损，大部分只是显示轨迹。在真正的磨损发生时候，大部分是由于润滑不足或者灰尘颗粒进入，通常以暗淡的表面为特征，(有时，磨损颗粒可能起到抛光材料的作用，表面可能变得非常光亮，而这一切都取决于颗粒的大小、硬度以及所处的阶段)这是一个加速过程，因为磨损颗粒将进一步降低润滑剂的可能性，并破坏轴承的微观几何形状。
粘着磨损（油污）
◆加速度
◆油污/滑移/毛边
◆材料转移/摩擦热
◆回火/再硬化与应力集中和开裂或剥落
◆轻负载
