荐读|产品质量过程控制环节及对策分析
产品质量是企业的生命线。没有产品质量，谈不上产品市场占有率和企业可持续发展。产品质量是指使用性能和预期的功能，能给用户带来使用价值和满足用户的需求。要使产品质量真正得到顾客满意，一是产品技术标准必须符合国家标准且达到产品使用性能的要求，二是产品的质量过程控制覆盖产品从生产制造到销售服务全生命周期过程。这就需要企业有效运行质量管理体系，以可靠的生产制造设备来实现生产制造，生产过程中的工艺成熟，技术、操作等人员满足生产产品的工作要求，并确保产品质量从“原材料——制造生产——产品出厂——售后服务”形成可追溯的PDCA循环。
产品质量是生产出来的，不是检验出来的。产品质量过程控制不仅是为了确保产品质量符合相关国家标准规定的使用性能和功能的质量要求，而且是对产品生产制造过程中质量管理体系生产和服务控制程序进行连续的日常检查和验证，也是一种质量活动评价和分析的措施。因此，产品质量过程控制不仅是一种产品质量控制方法，还是在产品生产制造及工艺控制过程中起到为产品质量“把关”的作用，从而降低不合格产品交付的风险，促进企业产品质量合格率的提升。更重要的是，企业实现产品全面质量管控的关键，可达到做精产品、满足用户对产品各种要求的目的。所以，企业应经常开展对质量管理体系运行状况评价、产品生产制造过程控制、设计及工艺方法改进等工作，从而有效地实现产品质量过程控制，真正打造企业的产品美誉度，提升在行业中的知名度。笔者认为，可加强以下几方面的工作。
切实加强质量管理体系的有效运行，规范产品生产制造过程
切实了解当前企业质量管理体系运行现状。企业的质量管理体系是基于ISO或GB质量管理体系标准，不能照搬同行业质量管理，应以企业实际规模、生产设备、生产工艺及生产制造过程确定具有个性化的质量管理体系运行模式。企业所编制的确定质量管理体系文件，其内容中产品质量有关部门人员的工作内容与实际相符，所规定的工作程序和相关目标的要求能为企业提供规范和指导，并为全体人员实现所策划的目标而共同努力。由于在实际生产制造过程中，企业本身一些客观条件发生了一些变化，或因企业少数人的抵制情绪，可能会导致质量管理体系文件实施中偏离所规定的目标，从而使质量管理体系运行与企业生产实际脱钩，也就是人们常说的企业生产过程中所做的与体系文件上所写的不相符，这就要求企业加强对质量管理体系运行有效性的审核。
切实加强质量管理体系的有效运行审核。质量管理体系的审核，其实质就是对质量管理体系文件与企业体系运行符合性的日常检查。一是企业要确定生产过程和所需的资源来实现质量管理体系目标，并为获得预期的运行效果，从组织结构、人员安排、资源配置及环境等方面实施有机一体的质量管理体系；二是企业组织机构设置要与企业自身运作情况相结合，资源配置满足生产制造要求，同时对各部门的职能职责进行明确分工，避免所设定的职能职责与生产工作流程不符；三是企业质量管理体系在实际运行当中，往往会因为企业某些人的思想守旧，不愿意接受体系管理程序的新要求，停留在原有的习惯思维或所谓的经验上，没有按体系文件所要求进行运行；也可能因体系运行触动了企业相关部门的小利益对体系运行置之不做，造成体系运行偏离了预期轨道，影响企业产品质量，造成产品质量风险。所以，质量管理体系运行的有效审核，就是通过日常检查管理不断发现体系运行中的“漏洞”，同时通过企业有效进行年度内部质量体系审核和企业管理评审，针对质量管理体系存在的问题采取有效措施，不断进行质量持续改进，特别是对设计、工艺中的先进方法加以固化，指导操作员工不出差错，真正实现企业质量管理体系的有效运行。
切实加强产品生产过程的质量控制，进一步规范工作流程
产品生产过程的质量控制包括：产品中主要原辅材料的进货及检验、生产制造过程中工艺过程和工序过程及检验。特别是在产品重要工序点、关键环节点设立过程控制点，用文件见证点（R）、现场见证点（W）、停工待检点（H）进行区别对待，同时根据质量管理体系中不合格的控制程序、特殊过程控制程序、产品放行检验过程控制程序、产品质量追溯性控制程序等加强产品环节控制，有效地对员工、 设备、 原材料、工艺方法、环境、测量等因素进行质量控制。
加强产品质量过程环节控制，不断提升企业质量管理水平。
加强生产过程中不合格品过程控制。不合格产品包括：产品采购中的原辅材料不合格品、产品生产检验过程中不符图纸、工艺的不合格品、半成品的不合格品、最终产品的不合格品等。一是生产制造现场中所发现的不合格品必须标识清晰、摆放符合要求，要与其他合格品等类物品隔离、区分，严禁混放在一起；二是对于降低使用标准而让步接收的不合格品，首先是要征得用户同意并得到用户书面放行的通知书，经企业有关授权放行人员批准方可放行；三是对于以高代低的产品或原材料由公司设计主管批准，并得到用户同意签字认可后代用。所有不合格品在进行不合格处理时，出现报废、返工返修、让步接收、改为他用等处理情况，均应严格按质量管理体系文件所要求的，认真履行审批权限，任何人不越权审批，确保体系运行受控。
加强产品制造过程中特殊过程的质量控制。产品制造过程中特殊过程是指输出的结果不能由后续的监视或测量加以验证，其特性是在产品使用后或交付后才能表现出来的性能。如焊接产品的焊缝机械性能，只有在产品使用中才能知道焊接性能的好坏，因此产品焊接过程中就是特殊过程，也是质量控制的关键过程。特殊过程要从人、机、料、法、环进行控制，应做到人员进行培训并持证操作，所运行的设备处于良好状态，所采购的原辅材料经检验符合标准要求，产品的设计及工艺规范齐全并满足标准，操作环境如温湿度、光照强度等满足生产环境要求，所使用的计量检测设备在有效期范围内并对过程参数和结果进行实时监测。同时，制造企业要对影响产品主要性能的铸造过程、焊接过程、原材料过程等主要控制指标设置合理要求。主要指标一般包括以下几方面：主要原材料进货过程，如材质证明书、规格及外观质量等；铸造过程，如理化性能报告、毛坯尺寸及热处理记录等；加工过程，配合尺寸、公差要求；焊接过程，焊缝表面质量（如焊高、焊缝宽度、焊缝中心凹陷等外观）、焊缝内在质量（包括气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透等）状况；主要辅（焊接材料）材进货过程，焊丝（条）型号和规格、焊材质量证明书、焊剂清洁度、颗粒度等均应引起重视，同时还要关注焊条（焊剂）烘干温度、保温时间等；涂装工艺过程，油漆工艺、油漆品牌（包括附着力、耐腐蚀性）等；温湿控制及操作方法；无损检测，超声波设备灵敏度、无损检测工艺、渗透检测方法及人员等。
加强检验过程的质量控制。制造企业中生产制造过程的关键检验过程有：铸件的无损检测和理化试验，型材（主轴、板材等）无损检测和原材料光谱分析及机械性能，焊接件的无损检测和焊接尺寸检查，产品的静水压试验，精加工尺寸及配合尺寸，公差的检测等， 如：无损检测中超声波、渗透检测，操作人员必须执证上岗，同时操作过程要随时观察、调整探头及灵敏度等，确保不漏检。特别是产品进行静水压试验时，操作者应经常检查水压设备的压力表准确性、水压密封性及水压试验中存在的泄漏，保证承压设备产品在无泄漏情况下所需的承受压力和稳压时间满足相关标准要求。
产品在理化性能试验时应注意如下事项：产品取样，如铸件、焊接件、原材料的取样要具有典型代表性，符合相关标准要求；试样加工尺寸、精度应根据铸件、原材料、焊接件相关标准要求，明确取样方向、取样类型及取样位置，否则会对试验真实性带来影响；定期对静水压试验设备进行校准，确保设备符合要求；成品检验不仅要注重表面质量，而且要对相关配合尺寸进行符合性检查，要用合格的测量器具对产品图纸中关键尺寸进行测量。
加强产品追溯性的质量过程控制。产品追溯性质量控制就是指产品在生产制造过程中，任何一个工序（或一个过程）的完成，都应按质量体系文件要求记录其检验结果及存在问题，并在产品上或记录上做好操作工及检验员的姓名、时间、操作工序、材质牌号等质量状态标识，做到物、卡、标识一起流转。这样不仅让后续的工序知道上道工序的产品质量，也便于追溯上工序产品操作工姓名、操作时间、操作工序，真正做到责权明确、追溯有效、员工工作责任意识不断提升。在产品现场生产质量控制检查中，严格执行产品质量跟踪管理制度，重视产品的追溯性管理，才能做到凡事有人负责、凡事有据可查、凡事有章可循。在产品出厂交付时，产品质量放行人员要在产品质量合格证书签字并附有出库发运单、产品重要零件的履历簿等，随产品发货一起流转，以方便用户了解产品质量及性能指标。若产品在使用时出现问题，能及时反馈给制造企业，是制造企业进行质量改进的重要依据。
加强产品质量过程控制的人员管理
关键岗位及特殊过程的人员要实行持证上岗管理。上岗证的关键不仅是岗位的重要性，关键是操作人员的技能影响着产品质量重要性。企业可通过不定期对不同员工所操作同一过程的内容进行巡查，考查不同员工的操作技能水平，其中包括操作人员的工作态度、操作人员的工作水平、操作人员的质量意识等，从中也可了解企业对员工操作培训是否到位、规范，从而提高人员素质，降低产品发生缺陷的可能性。
设备管理人对设备运行状态中的维护及保养。一是通过对设备台账和保养维护记录的查询，可知设备台账是否及时更新，所填写的保养记录是否做到及时、规范，关键参数的监控是否有效等。如现场在用的机床设备处于检修状态，而维修保养记录中却查不到该设备保养记录，这说明设备是出现故障停止运行时才被发现，企业设备管理员未按要求做好点检、保养。因此，根据设备本身情况应做好相应的维护和保养工作，从而提高设备运行效率，提高企业生产效率，加快产品生产进度及交付活动。
原辅材料进货检验员的管理。要查看检验员对原辅材料进货手续是否齐全，是否按进货检验规范的要求进行检验产品。同时，现场检查原辅材料中的标识与实物是否一一对应，原辅材料所存放位置是否按企业要求做到碳钢与不锈钢分类摆放，防碳污染。
工艺人员的管理。现场检查工艺文件（工艺指导书、工艺流程卡）是否在操作人员现场可查看，工艺文件的版本是否是最新版本、具备唯一性，并与作业内容相符。工艺流程卡与检查工艺指导书是否按产品要求进行编制，不存在遗漏现象，具备可操作性，易执行。工序质量控制点和产品质量中控制要素要进行明确，才能做到产品质量记录内容全面、不遗漏。
生产区6S现场人员的管理。这包括现场生产区整体环境是否进行整理、整顿、整洁，特别是产品区域划分是否进行标识，所划分的位置是否清晰明了，所标识的绿色安全通道是否顺畅，生产作业环境是否满足产品质量要求等。
计量检测人员的管理。检查现场计量计器具的质量控制，包括检测仪器仪表的计量检定标签是否在有效期内，是否对有特殊要求的产品做好温湿监测记录等。特别是数控机床、自动化仪器设备等运行软件的使用、版本更新等需进行有效确认，以满足产品生产要求。
半成品库、成品库的产品及原辅材料的存储质量控制
半成品库、成品库的产品及原辅材料的存储质量控制包括以下两个方面：存放保管要符合产品可追溯性控制程序，所有产品（ 半成品库、成品库的产品及原辅材料等）的摆放应整齐有序，按企业要求分类管理，不混淆，对碳钢、不锈钢等产品应做好防锈、防碳污染等措施，标识要清晰；产品存储要处于完好状态，对存在不合格现象的产品（不合格产品、半成品等）做到隔离有效、区分类别，保证不混用，清晰明了。
结语
产品质量过程控制，是整个制造企业的工作之重，不仅与企业生产、质量、计量、设计工艺、销售等相关部门和人员相关联，还直接影响着产品生产制造的全过程实现。因此，企业的产品质量过程控制不仅是企业质量管理部门和员工的事情，也是企业全体员工的事情，企业要运用三级（即公司级、部门级、班组级）质量过程控制，运用全面质量管理（事前、事中、事后）在不同阶段制定相关措施进行质量过程控制，同时要充分利用产品质量数据和统计分析图进行产品质量预测，为提升企业产品质量做出决策。只有切实加强产品质量过程控制，严把产品质量关，规范生产制造过程操作方法，才能做精产品，不断降低企业生产质量成本，实现企业可持续发展，从而提升企业质量管理水平。
来源：《中国认证认可》杂志 2020年第6期
